投运时间：2024‑04，钢铁行业全球首套熔盐储热耦合煤气发电示范项目，EMC 合同能源管理模式建设。
项目背景：钢厂高炉煤气产量波动大，传统煤气发电机组属于刚性负荷，煤气过剩易放散；峰谷电价差异、厂区光伏绿电消纳困难，缺少柔性调节手段。本项目不新增主机发电设备，通过熔盐储热改造实现机组柔性调峰，耦合钢厂副产煤气余热资源。
改造内容
建设5MW 熔盐储热调峰系统，储热容量 79.5MWh，储放热时长 6 小时；配置冷热熔盐储罐、熔盐加热装置、蒸汽发生系统，产出 13.7MPa/540℃高温超高压蒸汽接入原有 2×100MW 煤气发电机组。
耦合高炉副产煤气：富余高炉煤气加热熔盐完成储热；用电高峰时段熔盐放热产生蒸汽驱动汽轮机发电；回收瞬时富余煤气，减少煤气放散损耗。
搭建多能流智能调度系统：建立煤气‑蒸汽‑电力耦合模型，实现谷段充热、峰段放热；兼顾分时电价、厂区光伏消纳，机组由刚性负荷转为可调柔性负荷；优化并汽控制策略，并汽响应时间缩短 50%。
与钢厂现有高炉、转炉余热余压回收系统联动，形成 “余热回收‑熔盐储热‑调峰发电‑绿电消纳” 一体化能源系统。
核心节能与效益指标
调峰功率：5MW，储热效率 89%，放热效率 98%
年调峰电量：820 万 kWh，同等规模消纳厂区新能源电量 820 万 kWh
回收短时放散高炉煤气：约 5000 万 Nm³
年减碳约 8000 吨；全生命周期碳减排约 18 万吨
峰谷电价模式，月度综合收益 40‑50 万元，机组调峰收益提升 15%，年节约购电成本 500 万元以上
设备设计寿命 20‑25 年
技术创新点
行业首创：熔盐储热技术落地钢铁煤气发电场景，存量机组柔性改造，无需新增汽轮发电机主体设备。
解决高炉煤气间歇性波动问题，把瞬时富余煤气热量存储，避免煤气火炬放散。
支持厂区光伏绿电消纳，具备电网需求侧响应能力，适配高耗能工厂源网荷储发展方向。
开发工业复杂工况熔盐传热工艺，解决低负荷换热效率下降问题，宽负荷稳定运行。
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