建材行业作为工业领域高排放重点领域，碳排放占全国总排放量的15%左右，其中水泥、混凝土生产环节的碳排放占比超80%，减排压力突出。当前，碳捕集、利用与封存（CCUS）技术已从示范试点迈向规模化落地，其中资源化利用路径因兼顾减排与经济效益，成为时下减排技术领域最受关注的方向。

CCUS资源化利用的核心优势的是实现“变废为宝”，让工业排放的二氧化碳转化为建材生产原料，既降低排放，又提升产品附加值，浙江嘉兴百万吨混凝土CO₂矿化利用项目便是典型标杆。该项目作为全国首个百万吨级混凝土矿化利用示范工程，采用“二氧化碳微晶化矿化混凝土”技术，在混凝土拌合过程中注入二氧化碳，通过复合相矿化作用在内部产生活性微晶，不仅能减少10%以上胶凝材料使用量，还实现了高效固碳。经第三方检测，该技术生产的混凝土每立方可减排70公斤二氧化碳，全生命周期碳排放减少约20%，项目一期投运后已带动相关产值上亿元，未来规模化应用后，每年可为我国带来2000万吨以上的二氧化碳封存潜力。

在水泥生产领域，CCUS技术的耦合应用同样成效显著，形成了“捕集-利用”的闭环减排模式。山东青州中联水泥投用的年产20万吨二氧化碳捕集提纯项目，采用水泥窑全氧燃烧耦合低能耗碳捕集技术，将水泥生产过程中排放的二氧化碳直接捕集，经提纯后广泛应用于食品加工、化工原料等领域，每年可减少20万吨二氧化碳排放。同时，该企业还优化烟气脱硝系统，通过智能监控精准喷射还原剂，每年额外减少氮氧化物排放218.7吨，实现了减污降碳协同增效，为水泥行业减排提供了可复制的样板。据中国碳捕集利用与封存产业联盟数据，目前我国CCUS示范项目超120个，其中建材行业占比达35%，捕集能力逐步提升。

政策扶持为CCUS技术推广注入动力，但当前建材行业规模化应用仍面临诸多瓶颈。核心痛点在于成本偏高，目前低浓度烟气碳捕集成本为250—450元/吨，加上运输、利用环节，总成本可达350—600元/吨，让不少中小企业难以承担。此外，技术商业化成熟度仍需提升，部分矿化技术存在混凝土强度稳定性不足、捕集能耗偏高等问题，且行业内缺乏统一的应用规范，导致项目落地进度参差不齐。同时，专业技术人才短缺，缺乏兼具碳捕集与建材生产知识的复合型人才，制约了技术优化与项目运维。

推动CCUS资源化利用在建材行业普及，需政策、企业、行业协同发力。政策层面，借助12项CCUS新国标实施契机，完善行业应用规范，加大财政补贴力度，对示范项目给予投资补助，降低企业转型成本。企业层面，龙头企业应发挥标杆引领作用，加强产学研合作，优化矿化、捕集技术，降低能耗与成本；中小企业可依托合同能源管理模式，借助专业机构实现轻量化转型。行业层面，应加快构建CCUS产业链协同体系，推动碳捕集企业与建材企业深度合作，打通“排放-捕集-利用”通道，让CCUS技术真正成为建材行业实现碳达峰、碳中和目标的核心支撑。