600 亿吨历史堆存总量、200 万公顷占地规模、2023 年产量突破 42 亿吨且同比增长 2.34%—— 这组来自全国工业固废综合利用科技成果转化平台的数据，勾勒出我国工业固废处理的严峻图景。更令人忧心的是，大宗工业固废综合利用率从 2022 年的 56.47% 降至 2023 年的 53.32%，形成 “产生量攀升、利用率下滑” 的反常态势，成为制约制造业绿色转型的关键瓶颈。

堆存增量与利用减量的双重挤压

工业固废的处理压力首先来自“产消失衡” 的结构性矛盾。在山西、内蒙古等煤炭主产区，煤矸石以每年 1.5 亿吨的速度累积，历史堆存量已达 70 亿吨；火力发电行业年产生粉煤灰 2 亿吨，累计堆存突破 30 亿吨。这些固废不仅占用土地资源，更潜藏着重金属渗漏、扬尘污染等生态风险。

利用率下滑的背后是多重梗阻。建材行业曾是固废消纳主力，但受产能过剩影响，水泥、混凝土等产品对固废的掺比持续走低。铁尾矿在混凝土中的最佳替代比例仅30%—50%，粉煤灰掺量受限于早期强度不足问题，钢渣则因活性低难以高效利用。更严峻的是区域同质化困境：贵州、湖北等磷化工聚集区的磷石膏利用项目，多集中于水泥缓凝剂等低端产品，导致产能过剩、企业存活率低下。

政策落地与技术创新的双向桎梏

政策体系的“协同性缺口” 加剧了处理难题。我国虽已形成《固体废物污染环境防治法》为核心的法规体系，但地方执行存在显著差异。山西某煤矸石充填项目因缺乏地方标准，在环评环节屡屡碰壁；钢铁尘泥综合利用项目被误归为 “冶炼行业”，因产能压缩政策难以立项。更不合理的是，部分地区将煤矸石含碳部分纳入能源消耗统计，直接否决相关综合利用项目，使政策鼓励沦为 “空中楼阁”。

技术创新陷入“低端循环” 怪圈。当前固废利用仍以初级加工为主，榆林某企业将固废制成地砖，因技术含量低、运输成本高陷入盈利困境。高值化利用面临双重壁垒：尾矿再选回收需突破技术瓶颈与成本压力，冶金渣提炼稀贵金属的高端产品制备难度极大。即便在生态化利用领域，煤基固废土壤改良、赤泥修复等技术仍处于早期研发阶段，尚未形成规模化消纳能力。

中小企业的生存困境加剧了行业分化。危险固废处置单吨成本超3000 元，30% 企业现金流为负，而中小企业因技术同质化陷入价格战，利润率不足 8%。产废企业的责任缺失更添阻力，仅煤矸石中每年就有折合 7000 万吨标煤的能源价值被浪费，开发利用率不足 10%。

破局路径：从政策协同到技术重构

破解困局需构建“政策 — 技术 — 市场” 协同体系。政策层面应建立跨部门协调机制，山西、江西已率先调整 “两高” 管理目录，为固废建材产品松绑，这种改革需向全国推广。更关键的是完善标准体系，尽快出台煤矸石充填、磷石膏高值利用等细分领域标准，消除环评审批的 “模糊地带”。

技术创新需突破传统路径依赖。柴立元院士提出的“类土壤化” 利用新范式提供了新思路，通过有机 — 无机固废配比调控，将尾矿、粉煤灰转化为 “技术新成土”，可用于矿区复垦、土壤改良等场景，实现固废处置与生态修复的耦合。在高值化领域，智能分选、生物降解等技术的渗透率提升，已使国产焚烧炉排炉市占率超 80%，这类技术需加速向大宗固废领域延伸。

市场机制的完善是可持续发展的核心。应建立“产废付费” 机制，倒逼企业将固废处置纳入固定资产投资。在磷化工、煤炭等聚集区，需规划差异化技术路线，避免低端产品同质化。同时可探索碳资产开发，尾矿库复垦带来的碳汇增量，有望成为企业新的收益点。

600 亿吨堆存固废既是环境负担，更是 “城市矿产”。当政策打破执行壁垒，技术突破利用瓶颈，市场激活循环动能，工业固废必将从制约发展的 “包袱”，转变为绿色转型的 “财富”，为 “无废城市” 建设与 “双碳” 目标实现提供坚实支撑。