据生态环境部2024 年公报，我国工业烟气年排放量虽较 2020 年下降 18%，但钢铁、火电、石化等重点行业仍面临 “超低排放攻坚” 与 “双碳目标衔接” 的双重需求。传统烟气治理多聚焦单一污染物（如脱硫、脱硝），易出现 “治理不彻底、副产物难处理、能耗高” 等问题。如今，随着技术迭代与政策引导，烟气治理已升级为 “精准脱除 + 协同净化 + 低碳融合” 的全链条模式，衍生出多项创新手段，实现环境效益与产业升级的双向赋能。

智能化精准脱除：破解传统治理瓶颈

传统烟气治理依赖固定工艺参数，易因工况波动导致净化效率不稳定。当前，“物联网 + AI” 技术的深度应用，让烟气治理进入 “动态精准调控” 新阶段。某火电集团在 30 万千瓦机组改造中，部署了 200 余套烟气成分传感器（实时监测 SO₂、NOₓ、粉尘浓度），数据通过边缘计算终端传输至 AI 调控平台。平台结合锅炉负荷、燃料成分变化，自动调整脱硫塔浆液循环量、脱硝反应器还原剂喷量 —— 改造后，SO₂排放浓度稳定控制在 10mg/m³ 以下（优于国标 35mg/m³），脱硝药剂用量减少 12%，年节约运行成本超 80 万元。

针对低温烟气治理难题，新型低温SCR 脱硝技术实现突破。某钢铁企业烧结机烟气（温度 120-180℃）采用 “蜂窝式低温催化剂 + 声波清灰” 组合工艺，催化剂活性温度窗口拓宽至 100-300℃，无需额外加热烟气，脱硝效率达 92%，较传统高温 SCR 技术降低能耗 30%，同时避免了高温对设备的腐蚀损耗。

多污染物协同治理：减少二次污染

传统“脱硫→脱硝→除尘” 分段处理模式，存在设备占地大、副产物交叉污染等问题。如今，协同治理技术通过一体化设备实现多污染物同步净化，成为重点行业首选。某石化企业催化裂化装置烟气治理项目中，采用 “活性炭吸附 - 催化氧化” 协同装置：活性炭先吸附烟气中的 SO₂、VOCs（挥发性有机物），再通过催化层将 NOₓ还原为 N₂，最后经布袋除尘器捕集粉尘与活性炭颗粒。该装置占地仅为传统分段设备的 60%，SO₂、NOₓ、VOCs 去除率分别达 98%、90%、85%，且吸附 SO₂后的活性炭可再生循环，副产物硫酸铵可作为肥料销售，实现 “治理 - 资源化” 闭环。

在垃圾焚烧烟气治理中，“半干法脱硫 + 低温等离子体脱硝 + 活性炭吸附” 协同技术应用广泛。某垃圾焚烧厂采用该技术后，二噁英排放浓度控制在 0.01ng TEQ/m³（远低于国标 0.1ng TEQ/m³），同时解决了传统湿法脱硫产生的废水处理难题，年减少危废产生量 150 吨。

低碳融合治理：衔接双碳目标

将烟气治理与碳减排结合，是当前行业最具创新性的方向。一方面，烟气提碳技术可分离烟气中的CO₂，实现资源化利用。某煤化工企业在烟气治理系统中增设 “胺法 CO₂捕集装置”，先通过脱硫脱硝净化烟气，再用胺溶液吸收 CO₂，提纯后的 CO₂用于合成甲醇、尿素等产品，年捕集 CO₂ 15 万吨，既降低碳排放，又为企业新增产值 2000 万元。

另一方面，治理设备的低碳化改造同步推进。某钢铁企业将烧结机烟气脱硫系统的电机全部更换为永磁同步电机，配套光伏电站供电，使脱硫系统能耗降低25%，年减少碳排放 800 吨；同时，利用高炉余热加热脱硝反应器，替代传统电加热，进一步降低化石能源消耗。这种 “治理设备低碳化 + CO₂资源化” 模式，让烟气治理从 “能耗环节” 转变为 “碳减排助力环节”。

新兴技术应用：应对复杂工况

针对中小企业烟气量小、成分复杂的特点，新兴低成本技术逐步推广。生物法治理技术以微生物为净化载体，适用于低浓度有机烟气与恶臭气体处理。某制药厂采用“生物滤池” 处理发酵车间烟气，滤池内的微生物（如假单胞菌、放线菌）通过代谢作用分解烟气中的氨气、硫化氢及有机污染物，处理成本仅为传统活性炭吸附法的 50%，且无二次固废产生，出口气体恶臭浓度达标率 100%。

等离子体技术则在难降解烟气治理中表现突出。某电子厂光刻工序产生的含氟烟气，采用“低温等离子体 + 碱液吸收” 组合工艺：等离子体先将氟化物分解为易吸收的小分子，再经碱液中和，去除率达 99%，解决了传统吸收法对复杂氟化物处理不彻底的问题。

挑战与未来趋势

当前烟气治理仍面临痛点：中小企业因资金有限，难以承担高端设备投资；部分协同治理技术副产物纯度不足，资源化价值低；CO₂捕集成本较高，限制大规模推广。

未来，技术将向“更高效、更低碳、更智能” 方向升级：模块化设备可灵活适配不同规模企业，降低投资门槛；数字孪生技术将实现烟气治理全流程模拟优化，进一步提升净化效率；政策层面，“超低排放改造 + 碳补贴” 联动机制有望落地，推动企业加快技术升级。随着技术与政策的双重驱动，烟气治理将成为工业绿色转型的核心支撑，为 “双碳” 目标实现提供关键保障。