工业烟气作为工业生产的主要污染物之一，其治理水平直接关系到空气质量改善与“双碳” 目标推进。随着环保标准不断收紧，我国工业烟气治理已从 “粗放减排” 进入 “精准控污” 阶段，但在技术适配、成本控制、协同治理等方面，仍面临诸多亟待突破的困境，这些挑战不仅考验着企业的生存智慧，也对行业转型提出了更高要求。

技术适配性不足与复杂工况的矛盾

工业烟气成分的复杂性与工况的多样性，成为制约治理技术高效应用的首要难题。不同行业、不同生产工艺产生的烟气差异巨大：钢铁行业烟气含大量粉尘、二氧化硫与氮氧化物，且温度高达1200℃以上；化工行业烟气常伴随挥发性有机物（VOCs）、重金属等有毒有害物质，成分波动频繁；垃圾焚烧烟气则因垃圾成分不稳定，易出现二噁英浓度骤升等情况。

当前多数治理技术存在“单一性局限”，难以应对复杂工况。例如，传统湿法脱硫技术虽能高效去除二氧化硫，但在处理高浓度粉尘烟气时，易出现脱硫塔堵塞、腐蚀问题，且产生的脱硫石膏若处置不当，还会造成二次污染；选择性催化还原（SCR）脱硝技术对烟气温度要求严苛，当温度低于 280℃时，催化剂活性显著下降，脱硝效率骤减，而部分化工企业烟气温度常处于 180-220℃区间，导致该技术 “无用武之地”。此外，部分企业为应对环保检查，临时启用治理设备，却因技术与工况不匹配，出现 “治理效果昙花一现” 的现象，难以实现长期稳定达标排放。

治理成本高企与企业盈利压力的博弈

工业烟气治理的高成本，让不少企业陷入“治污即亏损” 的困境，尤其对中小型企业而言，成本压力更为突出。一套完整的烟气治理系统涵盖除尘、脱硫、脱硝、VOCs 去除等多个环节，前期设备投资巨大：某中型钢铁企业建设一套高效烟气综合治理系统，需投入 1.2 亿元，占企业年度净利润的 30%；而运行成本同样惊人，以 SCR 脱硝技术为例，催化剂每 3-5 年需更换一次，单套更换成本超千万元，且日常需消耗大量氨水作为还原剂，年运营费用可达 800 万元。

更棘手的是，部分治理技术虽能实现污染物减排，却无法产生直接经济效益，导致企业缺乏主动治污的动力。例如，脱硫石膏、粉煤灰等副产品，因市场需求有限、运输成本高，部分企业只能选择堆存处理，反而增加了固废处置成本；而VOCs 治理中常用的吸附 - 脱附技术，虽能回收部分有机溶剂，但回收量较小、纯度不足，经济价值较低。在当前工业产品市场竞争激烈、利润空间压缩的背景下，不少企业宁愿缴纳排污费，也不愿投入资金升级治理设备，形成 “被动治污” 的恶性循环。

多污染物协同治理与政策落地的落差

随着环保标准从“单一污染物控制” 转向 “多污染物协同控制”，传统 “单打独斗” 的治理模式已难以满足要求，但实际治理中，“重单一指标、轻协同效果” 的问题仍普遍存在。例如，部分企业过度关注二氧化硫、氮氧化物减排，却忽视了 VOCs 与颗粒物的协同控制，导致脱硫脱硝过程中产生新的颗粒物或 VOCs 逸散；而除尘设备若选用不当，会破坏烟气中的污染物形态，影响后续脱硫脱硝效率，形成 “顾此失彼” 的治理困境。

同时，政策执行中的“一刀切” 现象，也给企业治理带来困扰。部分地区为快速降低区域污染物排放总量，对辖区内所有工业企业统一要求采用 “最高标准、最严技术”，却未考虑企业行业特性、生产规模差异。例如，某地区要求所有化工企业均采用 “蓄热式焚烧（RTO）” 处理 VOCs，该技术虽处理效率高，但能耗大、投资成本高，对年产 5000 吨以下的小型化工企业而言，根本无力承担，最终导致部分企业被迫停产。此外，环保政策与产业政策衔接不足，缺乏对企业治污的激励机制，如税收减免、补贴扶持等政策覆盖范围有限，难以有效缓解企业治污压力。

工业烟气治理并非一蹴而就的工程，而是一场长期的“攻坚战”。面对多重困境，既需要技术层面的创新突破，研发适配性更强、成本更低的综合治理技术，如低温催化剂、多污染物协同吸附材料等；也需要政策层面的精准引导，制定差异化的环保标准，加大对企业治污的补贴与激励，推动治污成本合理分摊；更需要企业转变观念，将烟气治理与生产优化、资源循环利用相结合，探索 “治污与盈利双赢” 的新模式。只有多方协同发力，才能打破工业烟气治理的困境，推动工业绿色可持续发展。