在工业生产中，余压是被长期忽视的“隐形能源”。钢铁、水泥、化工等行业的高炉、锅炉、风机运行时，会产生大量具有一定压力的气体或蒸汽，若直接排放，不仅浪费能源，还会造成噪声污染。数据显示，我国工业余压资源年可回收利用量超 1000 亿千瓦时，相当于节约 3000 多万吨标准煤。推动余压利用，既是工业节能的重要突破口，也是企业降本增效的关键举措。

余压利用的核心技术与应用场景

余压利用技术已形成多元化体系，适配不同行业场景。在钢铁行业，高炉煤气余压透平发电（TRT）技术最为成熟，通过回收高炉顶压煤气的压力能和热能，驱动透平机组发电，某大型钢铁企业一套 TRT 系统年发电量可达 2.5 亿千瓦时，满足企业 8% 的用电需求。水泥行业则常用窑尾余热余压发电技术，利用回转窑尾部废气的余压与余热，推动发电机运行，单条水泥生产线年节电可达 1500 万千瓦时。

化工行业的余压利用更具针对性，如合成氨装置的弛放气余压回收，通过减压透平将高压弛放气的压力能转化为机械能，驱动压缩机或发电机，既降低能耗，又减少温室气体排放。此外，纺织、造纸等行业的风机、水泵设备，可通过余压回收装置将出口余压转化为入口动力，降低电机负荷，实现节能5%-10%。

余压利用推广的难点与破解对策

成本高、回报周期长是企业推广的主要顾虑。一套大型余压利用系统投资通常超千万元，如水泥窑尾余压发电项目投资约1200 万元，静态回收期需 5-6 年，中小企业难以承担。对此，可加大政策扶持，对余压利用项目给予 20%-30% 的投资补贴，同时推出低息专项贷款，缩短企业回报周期。第三方服务模式也可发力，通过合同能源管理（EMC），由服务商承担投资，企业按节能收益分成，降低前期投入压力。

技术适配性不足制约应用效果。不同企业的生产工艺、余压参数差异大，通用型设备易出现“大马拉小车” 或效率低下问题。需推动技术定制化研发，针对企业余压的压力、流量、介质特性，设计专属设备与系统方案。同时，建立 “企业需求 - 技术研发 - 试点验证” 机制，在实际场景中测试优化技术，确保适配性与稳定性。

配套服务与监管缺失影响推广质量。部分服务商仅提供设备销售，缺乏后期运维，导致系统运行效率下降。应规范服务市场，要求服务商提供“设计 - 安装 - 运维 - 评估” 全链条服务，定期检修设备。此外，完善余压利用监测体系，安装智能计量设备，实时监控节能效果，保障项目长期稳定运行。

推动余压利用，需政策、技术、市场协同发力。唯有破解成本、适配、服务难题，才能让“隐形能源” 充分释放价值，为工业节能与绿色转型注入新动力。