在工业发展与环境保护的平衡中，烟气治理曾长期以“达标排放” 为核心目标，通过末端处理技术减少污染物排放。如今，随着 “双碳” 目标推进与环保技术升级，烟气治理正加速向 “深度净化 + 资源回收” 转型 —— 不仅要实现超低排放，更要将烟气中的污染物转化为可利用资源，这种转型既降低了治理成本，又为企业创造了新的收益点，成为推动高耗能行业绿色升级的关键抓手。

一、转型动因：从“被动治理” 到 “主动创效” 的需求升级

过去，钢铁、火电、化工等行业的烟气治理多为“被动响应”—— 为满足环保标准，企业投入大量资金建设脱硫、脱硝、除尘设施，但这些设施运行成本高、产生的副产物（如脱硫石膏、脱硝废催化剂）难以处理，反而形成新的固废压力。以火电行业为例，传统湿法脱硫技术虽能去除 90% 以上的二氧化硫，但每吨烟气处理成本约 20 元，且每年产生的脱硫石膏需占用大量土地堆放，存在二次污染风险。

随着环保标准趋严与资源约束加剧，“单纯达标” 已无法满足产业发展需求。一方面，重点区域执行的超低排放标准（如火电行业颗粒物排放浓度≤5mg/m³、二氧化硫≤35mg/m³），倒逼企业升级治理技术；另一方面，原材料价格上涨让企业意识到，烟气中的硫、氮、粉尘等污染物若能回收利用，可成为降本增效的 “隐形资源”。这种 “环保 + 效益” 的双重需求，推动烟气治理从 “末端减排” 转向 “源头减量与资源回收” 协同发展。

二、技术突破：多元技术组合实现“净化 + 回收” 双赢

烟气治理的转型，核心在于技术创新。当前，多种深度治理技术的突破与组合应用，让污染物回收利用成为可能，不同行业根据烟气成分特点，形成了差异化的转型路径。

在火电行业，“超低排放改造 + 石膏资源化” 成为主流方向。某火电企业摒弃传统湿法脱硫技术，采用 “石灰石 - 石膏湿法脱硫 + 脱硫石膏深加工” 工艺，不仅将二氧化硫排放浓度控制在 20mg/m³ 以下，还将产生的脱硫石膏加工为纸面石膏板、水泥缓凝剂等产品。2024 年，该企业年处理烟气 1200 万立方米，回收脱硫石膏 8 万吨，加工后实现销售收入 1200 万元，扣除治理成本后，较传统模式每年多创造收益 500 万元，同时彻底解决了脱硫石膏堆存问题。

钢铁行业则聚焦“烧结烟气多污染物协同治理 + 余热回收”。河北某钢铁企业的烧结机烟气成分复杂，含有颗粒物、二氧化硫、氮氧化物及重金属等多种污染物。企业采用 “活性炭吸附 - 催化脱硝 - 脱硫除尘一体化” 技术，在实现多种污染物超低排放的同时，将烟气中的余热用于发电，年发电量达 1.2 亿千瓦时，节省电费支出 7200 万元；回收的硫资源转化为硫酸，年产能 5 万吨，销售收入超 3000 万元，让烟气治理从 “成本项” 变为 “利润项”。

化工行业针对高浓度有机废气，探索“焚烧发电 + 热能回收” 模式。江苏某化工企业的有机废气（VOCs）浓度达 8000mg/m³，传统燃烧处理方式能耗高、浪费资源。企业引入 “蓄热式热力焚烧炉（RTO）”，将有机废气焚烧产生的热能用于生产蒸汽，年产生蒸汽 20 万吨，替代外购蒸汽节省成本 1600 万元；同时，焚烧过程中产生的二氧化碳通过捕集技术回收，用于食品保鲜领域，年额外收益 200 万元，实现了污染物 “零排放” 与资源 “全利用”。

三、模式创新：第三方治理与产业链协同的实践

除技术升级外，模式创新也为烟气治理转型提供了支撑。第三方治理与产业链协同模式，解决了企业技术不足、运营经验欠缺的问题，加速了“资源回收” 落地。

第三方治理模式让专业企业主导治理与资源回收。山东某焦化企业因缺乏烟气治理技术，引入第三方环保公司开展“委托运营 + 收益分成” 合作：环保公司投资建设 “脱硫脱硝 - 焦粉回收 - 余热利用” 一体化设施，负责日常运营；企业按节省的原材料成本与环保罚款金额，向环保公司支付服务费并分享资源回收收益。2024 年，该设施为企业回收焦粉 3000 吨（可回用于炼焦）、产生余热发电 500 万千瓦时，企业年降本增效超 800 万元，环保公司也通过服务费与收益分成实现盈利，形成 “企业减负、环保达标、第三方获利” 的三赢格局。

产业链协同则打通了资源回收的下游通道。在山西某煤化工园区，多家企业联合建立“烟气治理 - 资源回收 - 产品加工” 产业链：园区内化肥企业的烟气经脱硫脱硝后，产生的硫酸铵作为氮肥原料供应给周边农业企业；电厂的脱硫石膏统一送往建材厂加工为石膏制品；各企业的烟气余热集中回收，为园区提供供暖与生产用热。这种协同模式不仅降低了单个企业的治理成本（每吨烟气处理成本下降 30%），还形成了稳定的资源循环体系，2024 年园区资源回收产值达 1.5 亿元，推动整个园区从 “高污染” 向 “循环型” 转型。

四、现存挑战与突破方向

尽管烟气治理转型成效显著，但仍面临技术成本高、回收产品市场不稳定、标准体系不完善等挑战。技术层面，深度净化与资源回收技术（如低温脱硝催化剂、高效VOCs 回收装置）的初始投资比传统技术高 40%-60%，许多中小企业难以承担；市场层面，回收产品（如硫酸、脱硫石膏）的价格受原材料市场波动影响大，若价格下跌，企业回收收益可能无法覆盖治理成本；标准层面，部分资源回收产品（如烟气回收的氮资源制成的肥料）缺乏统一质量标准，影响市场认可度。

针对这些挑战，需从三方面突破：一是加大技术研发补贴，支持企业与高校、科研机构合作，攻关低成本、高效率的资源回收技术，降低设备投资与运行成本；二是建立回收产品保障机制，通过政府采购、税收优惠等方式稳定市场需求，例如将烟气回收的硫酸铵纳入农业补贴目录，提升企业回收积极性；三是加快制定资源回收产品质量标准与认证体系，规范产品生产与销售流程，消除市场顾虑。

烟气治理从“达标排放” 到 “资源回收” 的转型，不仅是环保技术的升级，更是产业发展理念的变革 —— 它让 “污染” 变为 “资源”，让 “环保投入” 变为 “效益产出”。随着技术进步与模式完善，这种转型将在更多行业落地，既推动环境质量持续改善，又为高耗能行业绿色升级注入新动能，助力实现生态效益与经济效益的统一。