工业作为国民经济的核心支柱，同时也是能源消耗与碳排放的主要领域。数据显示，我国工业能耗占全社会总能耗的60% 以上，其中钢铁、化工、建材等重点行业单位产值能耗仍高于国际先进水平 10%-20%。在 “双碳” 目标与产业升级的双重驱动下，工业节能已从 “单一技术改造” 迈向 “全链条数字化管控” 新阶段。数字化转型正以其精准化、智能化、协同化的优势，破解传统工业节能 “数据孤岛”“经验依赖”“效果难量化” 等痛点，为工业绿色发展注入全新动能。

数字化破解传统工业节能痛点

传统工业节能多依赖局部设备改造或人工巡检，存在明显局限性。以钢铁行业为例，过去仅通过更换高效电机、优化高炉燃烧配比实现节能，却因缺乏对生产全流程能耗数据的实时监测，难以发现各环节隐性浪费—— 如炼钢环节蒸汽管网泄漏、轧钢生产线负荷波动导致的能源空耗，此类隐性能耗损失占总能耗的 8%-15%。化工行业则因生产流程复杂、反应参数多变，人工调控难以精准匹配最佳能耗工况，常出现 “过度耗能保生产” 的情况。

而数字化技术通过构建“感知 - 分析 - 决策 - 优化” 的闭环体系，彻底改变这一现状。在感知层，工业传感器可实时采集设备电流、介质流量、管道温度等 200 余项能耗数据，采样频率精确至毫秒级，打破以往 “每日人工抄表” 的滞后性；在分析层，大数据算法能挖掘能耗数据与生产参数的关联规律，识别出 “非最优工况”—— 如某化工企业通过数据分析发现，当反应釜温度稳定在 85℃、搅拌转速保持 300r/min 时，单位产品能耗最低，而此前人工操作常因经验偏差导致温度波动 ±5℃，额外增加能耗 12%；在决策优化层，数字化系统可自动生成节能方案，甚至直接联动设备进行参数调整，实现 “实时响应、动态优化”。

重点行业数字化节能实践案例

不同工业行业因生产特性差异，数字化节能路径呈现出个性化特征，但核心逻辑均围绕“全流程能耗管控” 展开。

钢铁行业依托“数字孪生工厂” 实现全流程节能。某大型钢铁企业搭建覆盖 “烧结 - 炼铁 - 炼钢 - 轧钢” 全工序的数字孪生系统，将生产设备、工艺流程、能源管网等物理实体 1:1 映射至虚拟平台。通过实时采集各环节能耗数据，系统可模拟不同生产方案下的能耗变化 —— 当市场需求从螺纹钢转向板材时，数字孪生模型提前测算出轧制温度、速度调整对能耗的影响，优化后每吨钢材能耗降低 15 千克标准煤，年节约能源成本超 2000 万元。同时，系统还能预测设备能耗异常，如 2024 年该企业通过模型预警发现高炉鼓风电机轴承温度异常升高，提前停机检修，避免因设备故障导致的能源浪费与生产中断，减少经济损失约 500 万元。

化工行业则借助“智能能源管理平台” 破解多变量协同难题。某大型石化企业构建的能源管理平台，整合了炼油、乙烯、化纤等 8 个生产装置的能耗数据，通过 AI 算法实现 “能源供需平衡优化”。以往该企业因各装置独立用能，常出现 “蒸汽过剩排空” 与 “蒸汽短缺外购” 并存的矛盾 —— 夏季制冷机组用汽量少，蒸汽管网压力过高需排空，冬季供暖与生产用汽量大，又需从外部采购，年浪费资金超千万元。平台上线后，通过预测各装置用能需求，动态调整锅炉负荷与蒸汽输送路径，实现蒸汽自给自足，排空量减少 90%，年节约成本 800 余万元。此外，平台还能识别原料纯度与能耗的关联，当原油硫含量升高时，自动提示增加脱硫装置投入，避免因原料杂质导致的后续工序能耗激增。

建材行业通过“数字化集群管控” 降低区域能耗。水泥、陶瓷等建材企业多分布在产业园区，以往各企业独立节能改造，难以实现能源协同利用。某建材产业园搭建的数字化管控平台，将园区内 5 家水泥厂、3 家陶瓷厂的余热资源与用电需求进行统筹调度 —— 水泥生产产生的高温余热，通过管网输送至陶瓷厂用于坯体干燥，替代原有天然气加热，年减少天然气消耗 1200 万立方米；同时，平台整合园区分布式光伏与储能系统，当用电低谷时存储电能，高峰时补充生产用电，降低企业外购电价成本，园区整体能耗下降 18%，碳排放减少 22 万吨 / 年。

数字化节能面临的挑战与未来方向

尽管数字化转型为工业节能带来显著成效，但其推广落地仍面临三重挑战。一是中小企业数字化改造成本较高，一套完整的能源管理系统初期投入需500 万 - 2000 万元，且需配备专业运维团队，对资金与技术实力有限的中小企业而言门槛较高；二是数据安全与标准不统一，部分企业担心能耗数据泄露导致商业信息曝光，而不同设备厂商的数据接口、通信协议差异，也导致跨企业、跨行业数据整合难度加大；三是人才缺口突出，既懂工业生产流程又掌握数字化技术的复合型人才稀缺，部分老员工对数字化系统存在抵触情绪，影响系统应用效果。

针对这些挑战，多方协同发力已初见成效。政策层面，多地政府推出“数字化节能改造补贴”，如江苏省对企业能源管理中心建设给予 30% 的费用补贴，单个项目最高补助 500 万元；行业层面，中国工业互联网研究院牵头制定《工业能源数据互联互通标准》，统一数据接口与传输协议，目前已在 12 个重点行业试点应用；企业层面，头部互联网企业推出 “轻量化节能解决方案”，如某科技公司开发的 “云边协同节能系统”，无需企业搭建本地服务器，通过云端分析 + 边缘计算实现能耗优化，初期投入降低 60%，适配中小企业需求。

未来，工业数字化节能将向更深层次发展。一方面，“AI + 节能” 将实现从 “被动优化” 到 “主动预测” 的跨越 —— 通过训练 AI 模型，可提前 72 小时预测生产负荷与能耗需求，如预测到次日上午用电高峰，提前调整生产计划，将高能耗工序安排在低谷时段，进一步降低能耗成本；另一方面，“产业链协同节能” 将成为新趋势，以上下游企业组成的产业集群为单位，通过数字化平台实现原材料供应、能源梯级利用、废弃物回收的全链条协同，如汽车产业集群中，整车厂的涂装废水经处理后，可输送至零部件厂用于清洗，实现水资源循环利用，产业链整体能耗降低 10%-15%。

工业节能是一场持久战，而数字化转型正是打赢这场战役的关键武器。随着技术迭代、政策支持与产业协同的不断深化，数字化将推动工业节能从“单点突破” 走向 “系统变革”，不仅助力企业降本增效，更将加速工业产业向绿色化、高端化转型，为实现 “双碳” 目标与高质量发展奠定坚实基础。

（转自：工业节能之家）