在全球碳中和目标的刚性约束下，工业烟气治理已成为我国绿色转型的核心战场。作为大气污染的主要来源，工业烟气中的二氧化硫、氮氧化物、颗粒物等污染物不仅直接威胁公众健康，更对生态系统造成不可逆的破坏。近年来，随着政策倒逼与技术迭代，我国烟气治理行业正经历从单一污染物控制向多污染物协同治理、从末端治理向源头减排的深刻变革。

政策驱动下的治理升级呈现出显著的刚性特征。2024 年国务院发布的《节能降碳行动方案》明确要求钢铁行业实现 2000 万吨标准煤的节能量，减排二氧化碳 5300 万吨。湖北省等地方政府同步出台攻坚要点，要求 2025 年底前完成 14 家钢铁企业、36 家水泥企业的超低排放改造，并推动石化、玻璃等行业的深度治理。这种政策压力正转化为企业的改造动力：截至 2025 年 4 月，全国已有 141 家钢铁企业完成全过程超低排放改造，涉及粗钢产能 5.91 亿吨，但区域进展不平衡问题依然突出，重点区域企业吨钢环保运行成本达 218 元，而非重点区域部分企业因资金压力改造滞后。

技术创新为治理突破提供了关键支撑。元琛科技研发的CO 催化剂通过分层负载技术，在 360 平方米烧结机上实现 80% 的催化效率，年减排二氧化碳 3.05 万吨，同时节约高炉煤气 70%，创造直接经济效益超 1600 万元。龙净环保的 "高效双混 SCR 烟气脱硝技术" 在燃煤电厂和水泥窑中广泛应用，脱硝效率达 93%，氨逃逸率控制在 2.5ppm 以下。更值得关注的是低温 SCR 脱硝技术的突破 —— 宁钢焦化厂采用 "半干法脱硫 + 低温 SCR" 工艺，在 170-185℃的焦炉烟气中实现 85% 的脱硝效率，避免了传统工艺的升温能耗，运行成本降低显著。这些技术进步不仅提升了治理效率，更通过经济收益反哺企业，形成 "技术投入 - 减排增效 - 成本回收" 的良性循环。

然而，行业发展仍面临多重现实挑战。部分企业环保设施运行不力的问题时有发生：江苏滨海县两家建材企业被曝黑烟直排，暴露出活性炭吸附装置维护缺失、监管执行不到位等症结。非电行业的治理困境更为突出：钢铁、水泥等行业因污染物种类复杂、工艺差异大，治理成本居高不下，中小企业普遍陷入"改不起、养不起" 的困局。市场竞争格局的变化也加剧了行业压力 —— 随着重点企业环保改造接近尾声，非电烟气治理市场从 "蓝海" 转向 "红海"，价格战导致技术创新投入不足，部分项目出现 "低价低效" 的恶性循环。

在挑战中，行业正孕育着新的发展机遇。智能化技术的应用为破解治理难题提供了新思路：清华大学团队开发的"云边端协同碳污治理平台"，通过模型预测控制实现烟气治理系统运行成本降低 15%，在 220t/h 燃煤机组上每年节省成本超 300 万元。多污染物协同治理成为技术发展的主流方向，活性炭法因能同步脱除 SO₂、NOx、二噁英等污染物，在钢铁烧结领域的应用日益广泛。河钢集团邯钢采用逆流式活性炭工艺，脱硫脱硝效率分别达 99.3% 和 91.1%，为行业提供了可复制的范本。政策层面也在探索创新机制，如湖北省推动长江中游城市群区域重污染天气应急联动，通过联防联控提升治理效能。

展望未来，烟气治理行业将呈现三大趋势：一是从单一污染物控制转向多污染物协同治理，如清华大学团队研发的"双中心双循环催化剂"，在钢铁烧结烟气中实现脱硫、脱硝、脱二噁英一体化，减排效率超 70%；二是智能化与数字化深度融合，通过物联网、AI 算法实现治理设施的精准调控和能效优化；三是治理模式从末端治理向源头减排延伸，如陶瓷企业的清洁能源替代工程，从根本上减少污染物产生。这些变革不仅需要技术突破，更依赖政策引导、市场机制和企业责任的协同发力。

烟气治理既是攻坚战，也是持久战。在"双碳" 目标的指引下，行业正从被动应对转向主动创新，从单点突破转向系统重构。当技术创新与政策红利共振，当企业责任与公众期待同频，工业烟气治理终将成为推动经济绿色转型的强大引擎，为蓝天白云的永续留存注入源源不断的动力。这不仅是行业发展的必然选择，更是对人类可持续发展的庄严承诺。