一、低碳冶炼技术突破与能效提升

氢能冶金规模化应用全球首套氢基竖炉（Hybrit）在瑞典投产，相较传统高炉减排90%，但吨钢氢耗达55kg（绿电成本占比60%）。中国宝武在湛江建设的百万吨级氢基竖炉项目，通过配套海上风电制氢，将氢气成本控制在25元/kg以下。

电弧炉短流程崛起2024年我国电炉钢占比提升至18%，美国纽柯钢铁通过100%废钢+绿电模式，实现吨钢CO₂排放仅0.3吨。但废钢资源短缺制约发展，需建立城市矿产体系（如沙钢年回收废钢1200万吨）。

能效标杆创建

能效提升技术贡献约26%减碳潜力：

烧结余热回收率从35%提升至60%（日钢采用ORC低温发电技术）

轧钢工序能效数字化（鞍钢通过数字孪生降低煤气消耗12%）

二、政策驱动与市场机制创新

碳约束持续加码

欧盟CBAM已涵盖钢铁产品，出口吨钢附加碳成本约300元

中国碳市场钢铁行业配额缺口率达8%，重点企业履约成本超10亿元

绿色金融支持

碳中和债券发行规模突破500亿（河钢集团30亿债券利率较普通债低1.2%）

碳排放权质押融资（山东某钢企以配额质押获贷8亿元）

标准体系构建

工信部《钢铁行业能效标杆三年行动》要求2026年80%产能达标杆水平，工序能耗标准较现行提高15%。

三、全产业链协同减碳模式

上下游耦合发展

钢化联产（首钢京唐将焦炉煤气制LNG，年减碳20万吨）

光伏+钢厂（包钢20GW光伏项目满足30%用电需求）

循环经济突破

钢渣替代水泥原料（宝武钢渣利用率达98%，减碳0.8吨/吨渣）

二氧化碳捕集制甲醇（安阳钢铁试验项目年捕集5万吨）

数字化赋能

人工智能预测控制系统（马钢高炉燃料比降低6kg/t）与区块链碳足迹追溯（欧冶云商建立钢材全生命周期数据库）的应用加速普及。

实施挑战与对策

关键技术瓶颈

氢冶金大规模储运（70MPa储氢罐成本达15万元/m³）、CCUS能耗过高（捕集成本400元/吨）亟待突破。

经济性平衡

低碳改造成本增加200-300元/吨钢，需通过产品溢价（绿色钢材溢价5-8%）和碳收益弥补。

国际竞争新格局

应对欧盟碳边境税需加速构建产品EPD认证体系（中国已发布12类钢铁产品环境声明）。